Литье пластмасс под низким давлением

Литье - это производственный процесс, при котором жидкий материал обычно выливают в форму, которая содержит полую полость желаемой формы, а затем дает возможность затвердеть. Затвердевшая часть также известна как отливка, которую выталкивают или выламывают из формы для завершения процесса. Материалы для литья обычно представляют собой металлы, пластмассы или материалы с различным временем схватывания, которые затвердевают после смешивания двух или более компонентов вместе; примерами являются эпоксидная смола, бетон, штукатурка и глина. Сушествуют разные статьи о технологии литья. Современные методы литья применяются для изготовления сложных форм, которые иначе было бы трудно или неэкономично изготовить другими методами. Можно легко отлить в требуемый размер, а не производить путем соединения нескольких небольших деталей.

Последние достижения в области литья пластмасс привели к широкому распространению технологии литья под низким давлением, позволяющей получать с относительно небольшими затратами относительно большое количество прототипов изделий и малые партии готовых изделий.

Технология литья под низким давлением требует сначала создания мастер-модели. Она может быть изготовлена из дерева, пластмассы (например, винилового пластизоля), мягкого металла или глины, и будет использована в качестве шаблона для литьевой формы, которую обычно изготавливают из силикона с отвердителем. Форма мо­жет состоять из двух или более частей (компонентов), и поэтому должна иметь хорошо выраженные линии разъема и места расположения впускных литников.

Наиболее популярным материалом для литьевой формы остается силикон. Он отлично воспроизводит структуру поверхности, имеет сравнительно большой срок службы (может выдерживать до 25 циклов литья), стоек к химическому воздей­ствию, эластичен (допускает поднутрения ограниченных размеров), имеет малую усадку, а также устойчив при транспортировке. «Быструю» форму можно получить и из других материалов, однако тогда потребуются специальные дополнительные механизмы для извлечения изделий. Современное оборудование для изготовления литьевых форм, позволяет быстро и качественно их изготавливать. Восстановление деталей литьем в силикон является распространенным методом воссоздания необходимых деталей, или частей механизмов, на которые трудно найти замену.

Форма может быть изготовлена разными способами:
Если прототип геометрически относительно не сложен и может быть сделан цели­ком, то на мастер-модели все имеющиеся отверстия заклеивают липкой лентой, ко­торую, кроме того, наклеивают на торец стенки прототипа по линии будущего разъе­ма формы. Затем закрепляют литники и выпоры. При необходимости поверхность прототипа покрывают разделительной смазкой или специальными лаками для созда­ния требуемой текстуры. Подготовленный таким образом прототип подвешивают в опалубке и полностью заливают силиконом с отвердителем, а опалубку целиком помещают в установку для дополнительной дегазации. Отверждение на воз­духе производится при комнатной температуре в течение 24 ч. Далее блок силикона с прототипом извлекают из опалубки, разрезают по волнистой линии острым ножомна 2 части до цветной ленты, которая далее служит линией разъема. Прототип и выпо­ры извлекают.

Если прототип достаточно сложен конструктивно, имеет большие габариты, то может потребоваться отливка двух полуформ: матрицу и пуансон отливают отдельно и последовательно. Статья на хабре более подробно описывает процесс создания изделий методом литья пластмасс в силикон.